印刷生产时，如果润湿液使用过量，会出现致套印不准、背面粘脏、干燥不良等故障、划伤起皮，“扣胶皮”等现象。特别是扣胶皮，这包括扣在胶皮表面的纸毛、纸粉甚至是扣在印版上的纸毛、墨渣等。这些问题会影响产品质量而且影响生产进度，甚至造成严重的质量事故。容易导致“扣胶皮”的原因有哪些呢？主要是六个方面。
1、压力过轻
印版与胶皮的压力过轻，扣在胶皮上的纸毛、纸粉等不能通过印版传递出去；胶皮与压力滚筒压力较轻，致使一些细小的杂质不能压实在纸面上带走，而残留在胶皮上；印版与靠版墨辊接触压力不实，不能将印版残留的纸毛、纸粉等带走，而使印版堆墨、粘渣等。
2、纸张表面毛糙
印刷质地松软，表面毛糙、渣子、粉末等较多，很容易黏连在胶皮上。
3.衬垫不平整
印版或胶皮衬垫不平整、不均匀，较低的位置容易堆积纸毛、纸粉等，造成局部扣胶皮。
4.油墨黏度大
油墨黏度过大。对纸张表面剥离力就大，纸面上的纸毛、纸粉等容易被藏连下来，严重时会发生拉毛、剥皮的现象。
5.油墨杂质多
墨斗中油里杂质过多或里辊上纸毛过多，通过里辊传递到印版上。
6.上水不均匀
水辊上水有一边或有一条上水少时，此处油墨与其他处相比戴度增大，造成水少处扣胶皮严重。
面对这六方面的问题，如何去一一解决呢？
1.尽量选择质地坚实、纸浆均匀、表面光滑的纸张。
2.调整好墨辊之间的接触压力、靠版墨辊和靠版水辊与印版的接触压力、水辊之间的接触压力。
3.保证油墨干净无墨渣、纸毛等杂质，勒搅拌墨斗中的油墨。经常清洗墨辊，保持清洁。
4.印版与胶皮衬垫必须平整、清洁。
5.压力应比正常印刷时略大。尽量不转动压力表、以免产生甩角现象影响套印。我们采取在胶皮衬垫内增加0.09～o.15mm衬纸的方法。对于双色机。第一色增加衬垫，第二色不动即可。对于四色机、一色、二色增加衬垫，三色、四色不变，一色应比二色衬垫略厚。这样做会引起整版变化0.01～0.02mm，在套印上不会造成太大误差（注意：加入衬纸后应压紧橡皮布，否则影响套印）。
6.油墨中适当加入附料降低油墨黏度。一般图文产品应加入3%～5%的撤黏剂和1%～3%的调墨油；对于实地墨厚的产品不仅要加撤黏剂与调墨油，还应加入2%左右的喷粉；印金、银时加2%～3%的撤黏剂，也可减轻“扣胶皮”现象。光质水辊应减少附料用量以免上浮脏；绒质水辊可加大附科用量。对于质量要求高的、用铜版纸印刷的应尽量减少或不用附料，以保证墨色鲜艳有光泽。对于有挂塑要求的不应用撤黏剂。
无论是遇到哪种原因导致的“扣胶皮”，只要我们认真观察，结合机器一贯的情况，进行综合分析和判断，问题就能迎刃而解。
