挤出复合时，挤出的黏合层、油墨层和印刷基材的膨胀系数不一致，冷却过程中，造成层与层之间的应力和错位，易造成复合不牢。那么，是什么原因导致这些问题的，又该如何解决呢？
挤出复合中黏结牢度（剥离强度）不好的原因及解决办法
1、挤出熔体的黏弹性不足。树脂的熔融指数太小，应选用适当的密度及熔体指数的挤出树脂。
2、熔体的热氧化不充分，极性低，黏结性不好。挤出机的温度偏低，生产线速度太快，树脂的密度太高，熔融指数太低均能使熔体的氧化能力下降，因此，要适当提高挤出体的温度，降低牵引卷取速度，选用熔融指数高、密度低的树脂。
3、基材因素造成。基材的表面处理不够，表面张力低，基材中的添加剂在高温下迁移到表面，形成薄弱层。对于纸张，吸湿也造成黏结下降；对于铝箔，应注意其表面清洁度，生产中应事先测试基材表面的润湿性，注意保管好材料。
4、油墨的适应性不好。主要有以下几个方面：油墨与AC剂不相匹配，AC剂涂布量偏少，AC剂被油墨吸收掉一部分，基材与油墨间的附着力小，油墨树脂软化点低，油墨添加剂随高温析出。因此，选择合适的油墨以适合挤复工艺非常重要。
5、AC剂的影响因素。AC剂对基材的润湿性不好，AC剂过期变质，AC剂干燥不足，AC剂选配不适合基材，AC剂涂布量不够，AC剂热化反应不够。正对上述因素采取相应的措施就可以解决由于AC剂引起的黏合不良。
6、复合加压时温度偏低。应提高树脂温度，增加树脂熔体的流动性，挤出的熔体帘应略偏向橡胶压辊，不可先碰到冷却辊，防止熔体帘与基材贴合前被冷却，还可对基材预热。
7、复合压力不足。可提高加压辊的压力，一般塑膜低些，纸压力高些。加压辊压力应均匀施上。
