3.4.6 输送块状原料或玻璃的金属溜管、储仓及其档板，宜采取阻尼隔声措施，并应尽量避免物料在运输中出现大高差翻落或直接撞击。
3.4.7 工作时产生强烈震动的破碎、筛分、混合设备及空气压缩机、通风机等设备的基础，应采取减震或隔震措施。
有强烈震动的设备与管道之间的连接，应采用柔性连接。
3.4.8 配料、造箱、耐火材料车间等高噪声的生产场所应尽量设置控制或监视用的操作间，该操作间应作隔声处理，具有较好的隔声功能。
3.4.9 对于少数生产车间及作业场所，如采取噪声控制措施后其噪声级仍不能达到噪声控制设计标准时，应采取个人防护措施。
3.5 防火防爆
3.5.1 玻璃工厂各车间的生产类别、厂房的耐火等级、防火分区最大允许占地面积、安全疏散距离及安全出口数目见表1。
注：特殊情况，可适当放宽耐火等级，但应符合GBJ16—87《建筑设计防火规范》第3.2.1条和4.2.1条的要求。
3.5.2 有爆炸和火灾危险性的厂房应有良好的通风。当采用机械通风时，其送、排风系统应采用防爆型的通风设施，系统的风管应采用非燃烧材料制作，风管和设备的保温材料、消声材料及其粘结剂，应采用非燃烧材料或难燃材料。
3.5.3 生产过程中有可能突然放散大量爆炸危险性气体的厂房，应设置符合防爆要求的事故排风装置。事故排风的换气次数不得小于表2的规定。
3.5.4 设置在熔制(联合)车间内的有爆炸和火灾危险性的燃气(油)控制室、汽化室或预混室以及车间汽(柴)油泵房等应靠近外墙布置，且应避开设有玻璃水池的一侧。
3.5.5 各生产车间爆炸和火灾危场所的等级划分、电气设备和电气线路的防火防爆安全措施，应按现行的有关爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范设计。
3.5.6 玻璃工厂主要生产车间及燃料动力设施的建筑物防雷设计，应按GBJ57—83《建筑防雷设计规范》的规定执行。
3.5.6.1 原料、熔制等车间高度较高的厂房，应按第三类工业建筑物设防；当厂房装有排放爆炸性气体的放气管时，该部位应按第二类工业建筑物设防。
3.5.6.2 发生炉煤气站的主厂房、煤气调压站、氢氧站、液化石油气站、天燃气站等爆炸危险场所应按第二类工业建筑物设防。
3.5.6.3 油泵房等火灾危险场所及位于多雷地区高度在10m以上的非防火防爆厂房、烟囱、水塔等建筑物，应按第三类工业建筑物设防。
3.5.7 玻璃工厂各车间、燃气(油)供配站、仓库等的消防设计应按GBJ16-87的规定执行。厂内是否设消防站，应结合工程情况与当地消防部门协商确定。
3.5.7.1 消防给水宜与生产、生活给水管道系统合并，采用低压或临时高压给水系统。
3.5.7.2 油罐区应设灭火装置，其具体设施应结合工程情况与当地消防部门协商确定。
3.5.7.3 液化石油气供配站(储配站)、油泵房、天燃气配气站(调压站)、变电所及熔制(联合)车间内的燃油(气)控制室、汽油气化室、液化石油气室、高位油罐房等场所，应分别设置相应的灭火器。
3.5.8 有爆炸和火灾危险性的物料、设备及其厂房或周围区域，应设立明显的禁火标志，并建立严格的防火防爆管理制度。
3.5.9 有爆炸危险性气体的场所宜安装可爆气体的监测、报警装置。
3.6 防尘与通风
3.6.1 玻璃工厂各生产操作区，空气中生产性粉尘的最高容许浓度应符合TJ36-79、GB11724-89《车间空气中含50%-80%游离二氧化硅粉尘卫生标准》及GB11725-89《车间空气中含80%以上游离二氧化硅卫生标准》的规定。
3.6.2 玻璃原料在破碎、筛分、贮存、称量、混合及配合料输送直至窑头料仓的下料过程中，应在工艺设备的产尘点(如入料口和出料口等处)设置密闭抽风除尘设施；熔窑投料池上方应设除尘设施。
3.6.3 碎玻璃处理宜采用机械化、连续化的作业线，碎玻璃系统干法作业所有破碎、落料及浮法生产线的落板、掰边和玻璃板面吹扫处应尽量设置除尘设施。
3.6.4 耐火材料车间的防尘应参照GBJ12367-90《耐火材料企业防尘规程》的规定执行。
3.6.5 煤气发生站的通风除尘应参照JBJ11—82《发生炉煤气站设计规范》的规定执行。煤气站机械化运煤系统中破碎机、振动筛和产生粉尘的转卸点，应密闭并设机械通风除尘设施。
3.6.6 造箱车间木材加工过程中应在扬尘点设除尘设施。
3.6.7 机修车间石棉辊加工(穿片及车削)应设置除尘设施。
3.6.8 散发粉尘的煤吊车库、原料吊车库中的行车驾驶室，应密闭并辅以过滤送风装置。
3.6.9 产生粉尘的各生产区域，在生产工艺允许的情况下，宜设置电动喷雾器。
3.6.10 产生粉尘的生产场所的地面，应考虑用水冲刷。在不允许用水冲刷的碱、硝系统及熔制车间投料平台等生产场所，应设置移动式吸尘装置，及时清除地面、墙面和设备表面上的积尘。
3.6.11 厂内宜设置专职防尘维修设施人员，并配备必要的装备和工作场所。
3.6.12 化学分析室、蓄电池室的酸洗间、贮酸室等处应设机械排风设施。
3.6.13 定期检测车间空气中粉尘或其它有害物质的浓度，发现超标进应及时采取解决措施。
4 配料
4.1 本章所指的配料，系包括玻璃原料的破碎、筛分至配合料的制备过程。
4.2 玻璃配合料应尽量采用不含有毒、有害成分的澄清剂、脱色剂等辅助原料，减少砷化物、氟化物等有毒、有害成分的危害。
4.3 配料车间厂房位置、工艺要求、厂房建筑、粉料贮存、粉料输送、通风除尘、防护管理等项措施，应遵守GB6528-86的有关规定。
4.4 配料车间的设备布置应保证操作和通行的安全，设备之间、设备与柱(墙)之间的净距尺寸以及手推车通道尺寸推荐数据见表3。
用于设备维修时运输大型更换零部件通道的最小宽度，应使零部件能顺利地运到各使用地点。
4.5 破碎、筛分、混合、输送、通风等生产设备的传动外露部分必须安装安全防护罩、电器开关罩、故障紧急停车装置或其它防护装置。
4.6 混料机、混砂机等各类需人进入检修的设备，在检修前必须停车并切断电源，挂上“禁止启动”的标志，并应设专人在现场监护。
5 熔化
5.1 基本要求
5.1.1 劳动安全卫生要求
5.1.1.1 横火焰池窑的蓄热室外墙至厂房侧墙的净距不宜小于3.5m，蓄热室前端墙的操作净距不得小于4.5m，蓄热室热修门前不得布置柱子；马蹄焰池窑的侧面应留出加料机操作和检修的安全空间。
5.1.1.2 小炉下通道(蓄热室内侧墙皮至池壁外皮)的宽度和高度应根据小炉结构及所使用燃料种类而定，而便于工人操作和检修。
5.1.1.3 池窑应设置用于检修和操作用的喧顶侧平台、加料平台，并用斜梯与其连接；平台及斜梯的设计应符合GB4053.4-83《固定式钢平台》及GB4053.2-83《固定式斜钢梯》的有关规定。
5.1.1.4 配合料输送宜采用密封性能良好的连续式运输机械。窑头料仓应设料位监控装置。
池窑加料应尽量选用密封性能良好的机械加料设备，应使配合料入窑落差小，减少落料时的粉料飞扬。
5.1.1.5 油枪的选择和安装(位置和角度)应在满足池窑工艺要求的同时，使其结构简单、拆装清洗和检修方便，易于调节控制，并宜选择噪声低于85dB(A)的低噪声油枪。
5.1.1.6 池窑窑体宜进行局部或全保温，保温材料应根据保温要求、被保温部位砌体的材质和交界面温度进行选材。
5.1.1.7 池窑窑体和配套设备，在易受热玻璃液侵蚀或易损的部位，应根据工艺要求分别采用风冷、水冷或其它保护措施。
冷却用水的水温、水压和水质应符合以下要求；
水温不宜高于45℃，
使用点水压不低于0.2MPa，
水质：PH值 6.5-8.5
混浊度 小于50mg/L
有机物含量 小于25mg/L
铁含量 小于0.3mg/L
油含量 小于5mg/L
总硬度 不大于1.05mmol/L
5.1.18 烟囱的高度和出口内径应依据维持熔窑正常压力情况下的抽力和环境保护要求而定。当烟囱周围半径200m的距离内有建筑物时，烟囱高度至少应高出建筑物3m。
